FMEA: O que é?

O QUE É FMEA?

O FMEA é uma sigla em inglês para Failure Mode and Effects Analysis, ou seja, em português se define como Análise dos Modos de Falhas e seus Efeitos.

É uma ferramenta usada para identificar e prevenir falhas em processos, produtos ou sistemas. Ela foi desenvolvida na década de 1940 pelo Departamento de Defesa dos Estados Unidos para ajudar a garantir a confiabilidade e segurança dos seus sistemas militares.

A ideia por trás do FMEA é identificar e avaliar os possíveis modos de falha em um processo ou sistema, bem como as suas consequências e probabilidades de ocorrência. O objetivo é determinar quais modos de falha são mais críticos e, assim, priorizar ações para preveni-los ou minimizar seus efeitos.

Ao longo dos anos, o FMEA evoluiu para se tornar uma ferramenta amplamente utilizada na indústria em geral, sendo aplicada em diversos setores, como automotivo, aeroespacial, eletrônico e farmacêutico.

A metodologia do FMEA é baseada em uma abordagem sistemática e lógica para a análise de falhas e suas consequências.

 

ORIGEM MILITAR EM 1949

No pós Segunda Guerra Mundial o mundo vivia o começo das tensões da Guerra Fria, e a corrida militar ficava cada vez mais forte, onde cada nação corria para desenvolver suas tecnologias e equipamentos mais eficientes.

Com a necessidade de ter processos militares mais seguros, robustos e confiáveis, o exercito norte americano trás um padrão ou norma que estabelece os padrões do que conhecemos hoje como FMEA.

A MIL-P-1629 (Military Procedure 1629) foi a primeira especificação militar dos Estados Unidos que exigia a realização de uma análise de modos de falha e seus efeitos (FMEA) para sistemas complexos.

Ela foi criada em 1949 pelo Departamento de Defesa dos Estados Unidos para garantir a confiabilidade e segurança dos sistemas militares.

Essa norma estabelecia procedimentos para identificar os modos de falha potenciais, avaliar as suas consequências e definir as ações necessárias para preveni-los ou minimizar seus efeitos.

Essa especificação foi atualizada em 1969 para se tornar a MIL-STD-1629A (Military Standard 1629A), que estabeleceu padrões mais rigorosos para a análise de modos de falha e seus efeitos.

Durante os anos 60 também em decorrência da Guerra Fria surge a corrida espacial, amplamente dominada até então pelos Soviéticos.

Por isso, a utilização do FMEA pela NASA na missão Apollo 11 em 1969 foi um marco importante na história do FMEA. A NASA utilizou o FMEA para avaliar e prevenir falhas nos sistemas críticos da nave espacial e do módulo lunar, incluindo o sistema de propulsão, o sistema de comunicação e o sistema de suporte de vida.

A análise de FMEA realizada pela NASA foi fundamental para garantir a segurança dos astronautas durante a missão. A aplicação bem-sucedida do FMEA na missão Apollo 11 tornou-se um exemplo inspirador para a indústria em geral, demonstrando o valor da análise de FMEA para garantir a confiabilidade e segurança dos sistemas complexos.

Ainda nesta mesma época é desenvolvido uma metodologia ainda mais completa para a utilização desta ferramenta, o RCM. Essa é uma sigla para Reliability-Centered Maintenance ou Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC). Leia mais sobre o RCM, CLIQUE AQUI.

 

A POPULARIZAÇÃO DO FMEA NA INDÚSTRIA

A partir da década de 1980, o FMEA começou a se popularizar na indústria como uma ferramenta eficaz para a prevenção de falhas em sistemas complexos.

A Ford foi uma das primeiras empresas a adotar o FMEA em larga escala em suas operações, e obteve resultados significativos na redução de custos e na melhoria da qualidade dos produtos.

A aplicação do FMEA na Ford levou à identificação e correção de problemas em estágios iniciais do processo de desenvolvimento de produtos, o que resultou em redução de custos e de tempo de desenvolvimento. E também utilizou o FMEA para melhorar a qualidade de seus produtos, reduzindo o número de recalls e aumentando a satisfação dos clientes.

Outras empresas também obtiveram resultados fantásticos com o FMEA. A Motorola, por exemplo, utilizou o FMEA em seus processos de produção de semicondutores, e conseguiu reduzir as taxas de defeito em seus produtos de 25% para menos de 1%.

A General Electric (GE) também utilizou o FMEA em seus processos de desenvolvimento de produtos, o que resultou em uma economia de mais de US$ 1 bilhão em custos de garantia de produtos.

A utilização do FMEA pela Toyota foi um marco importante na evolução do FMEA. A Toyota utilizou o FMEA em seus processos de desenvolvimento de produtos e incorporou essa ferramenta em seu Sistema Toyota de Produção (TPS), que é a base do Lean Manufacturing.

O TPS é um sistema de produção enxuta que busca eliminar desperdícios e melhorar a eficiência dos processos, e o FMEA é uma das ferramentas utilizadas para identificar e prevenir falhas em sistemas complexos.

A utilização do FMEA pelo TPS da Toyota e pelo Lean Manufacturing ajudou a popularizar ainda mais o uso dessa ferramenta na indústria em geral.

Atualmente, o FMEA é amplamente utilizado em diversos setores da indústria, incluindo aeroespacial, automotivo, eletrônico, entre outros, como uma ferramenta essencial para a prevenção de falhas e a melhoria da qualidade dos produtos.

TIPOS DE FMEA

Existem diferentes tipos de FMEA. Cada tipo de FMEA é projetado para avaliar as falhas em diferentes estágios do ciclo de vida do produto ou processo.

Os principais tipos de FMEA são: Sistema, Produto, Projeto, Processos, Serviços e Software.

1. FMEA de Sistema: este tipo de FMEA é utilizado para analisar falhas e riscos em sistemas complexos, como sistemas de energia elétrica, sistemas de transporte, sistemas de comunicação, entre outros. Ele é geralmente utilizado no estágio inicial do desenvolvimento do sistema para identificar os riscos e mitigá-los.
2. FMEA de Produto: este tipo de FMEA é utilizado para analisar falhas e riscos em produtos já existentes ou em desenvolvimento, como componentes automotivos, dispositivos médicos, produtos eletrônicos, entre outros. Ele é usado para identificar os modos de falha possíveis e suas consequências, bem como para desenvolver ações de mitigação.
3. FMEA de Projeto: este tipo de FMEA é utilizado para analisar falhas e riscos em projetos de produtos ou sistemas. Ele é usado para identificar os modos de falha possíveis e suas consequências, bem como para desenvolver ações de mitigação antes que o projeto seja implementado.
4. FMEA de Processos: este tipo de FMEA é utilizado para analisar falhas e riscos em processos de fabricação, como montagem de produtos, usinagem, estampagem, entre outros. Ele é usado para identificar os modos de falha possíveis e suas consequências, bem como para desenvolver ações de mitigação.
5. FMEA de Serviços: este tipo de FMEA é utilizado para analisar falhas e riscos em serviços, como serviços de saúde, serviços financeiros, serviços de manutenção, entre outros. Ele é usado para identificar os modos de falha possíveis e suas consequências, bem como para desenvolver ações de mitigação.
6. FMEA de Software: este tipo de FMEA é utilizado para analisar falhas e riscos em sistemas de software, como sistemas operacionais, aplicativos, jogos, entre outros. Ele é usado para identificar os modos de falha possíveis e suas consequências, bem como para desenvolver ações de mitigação.

Note que, embora cada tipo de FMEA tenha sua aplicação específica, todos eles seguem o mesmo processo básico: identificação dos modos de falha possíveis, avaliação dos riscos associados a cada modo de falha e desenvolvimento de ações de mitigação.

FMEA: Ferramenta da Melhoria Contínua e Qualidade

O FMEA é uma das ferramentas mais utilizadas na gestão da qualidade e na melhoria contínua de processos. Ele é parte integrante da metodologia Lean Six Sigma, que visa eliminar defeitos e reduzir variações nos processos, pois é uma ferramenta que pode ajudar a identificar falhas em produtos ou processos, a fim de melhorar a qualidade e reduzir custos.

A melhoria contínua é um processo sistemático e constante de aprimoramento de produtos, processos e serviços. Ela visa a alcançar melhores resultados, aumentar a eficiência e eficácia, bem como reduzir os custos.

O FMEA é uma ferramenta que ajuda a identificar as possíveis falhas que possam afetar o produto, processo ou serviço, antes que eles sejam implementados, permitindo que sejam corrigidos e melhorados.

O controle de qualidade é outra área importante em que o FMEA é utilizado. Ele é usado para ajudar a identificar as causas raiz de problemas de qualidade, bem como para desenvolver planos de ação corretiva.

Esta ferramenta também pode ser usado para monitorar continuamente a qualidade de produtos e processos, a fim de evitar falhas e melhorar a qualidade ao longo do tempo.

Além disso, o FMEA pode ser utilizado em conjunto com outras ferramentas de melhoria contínua e controle de qualidade, como o Pareto, o diagrama de Ishikawa (espinha de peixe), a análise de causa e efeito, o controle estatístico de processos (CEP), entre outras.

Juntos, esses métodos podem ajudar a empresa a identificar problemas de qualidade, desenvolver soluções eficazes e garantir que a qualidade seja mantida ao longo do tempo.

Portanto, o FMEA é uma ferramenta valiosa para a melhoria contínua e o controle de qualidade, pois permite identificar e mitigar os riscos e falhas, melhorando a qualidade do produto ou processo e reduzindo os custos associados a retrabalho, reparos e desperdício.

COMO IMPLANTAR O FMEA?

Clique Aqui e abra um artigo completo sobre o passo a passo da implantação do FMEA e veja um exemplo prático.

LEIA: 7 PASSOS PARA IMPLANTAR O FMEA NA PRÁTICA

BENEFÍCIOS DA IMPLANTAÇÃO DO FMEA

A implantação do FMEA pode trazer uma série de benefícios para a empresa, incluindo a redução de custos, melhoria da qualidade do produto ou processo, aumento da satisfação do cliente, entre outros.

Alguns exemplos de benefícios gerados com a implantação do FMEA:

1. Redução de custos: O FMEA ajuda a identificar possíveis falhas antes que o produto seja lançado no mercado ou que o processo seja implementado. Isso pode evitar custos com reparos, retrabalho ou desperdícios. Por exemplo, a Ford relatou uma economia de US $ 1,6 milhão em custos de garantia em um ano após a implantação do FMEA em sua fábrica de motores.
2. Melhoria da qualidade: O FMEA ajuda a identificar potenciais falhas e a implementar ações corretivas para preveni-las. Isso leva a um produto ou processo com menos defeitos, o que melhora a satisfação do cliente. Por exemplo, a Alcoa relatou uma redução de 80% nos defeitos em um processo de produção de alumínio após a implementação do FMEA.
3. Aumento da satisfação do cliente: Com a melhoria da qualidade do produto ou processo, a satisfação do cliente aumenta. Isso pode levar a um aumento nas vendas e na fidelização dos clientes. Por exemplo, a Delphi Automotive Systems relatou uma melhoria significativa na satisfação do cliente após a implantação do FMEA em seus processos de produção.
4. Melhoria na segurança: O FMEA ajuda a identificar potenciais falhas de segurança em produtos ou processos, permitindo que sejam implementadas ações corretivas para evitar acidentes ou lesões. Por exemplo, como vimos no caso da NASA relatado anteriormente.
5. Redução do tempo de desenvolvimento: O FMEA ajuda a identificar possíveis problemas antes que o produto ou processo seja lançado no mercado. Isso evita atrasos no desenvolvimento ou na produção, o que pode economizar tempo e dinheiro. Por exemplo, a Polaroid reduziu o tempo de desenvolvimento de novos produtos em 50% após a implementação do FMEA.

Esses são apenas alguns exemplos de benefícios que podem ser obtidos com a implantação do FMEA.

NUNCA COMETA ESSES ERROS

Veja os principais erro de quem usa o FMEA:

 

DOMINE O FMEA

Comece agora a dominar o FMEA para lhe ajudar na gestão da manutenção, conheça o FMEA DESCOMPLICADO.

Clique aqui e saiba mais 

 

Curtiu esse artigo? Então comente e compartilhe com seus amigos.