PCM vs RCM

A manutenção é um aspecto crucial de qualquer operação industrial ou de qualquer máquina, uma vez que a falta dela pode resultar em perda de produção, falhas de equipamentos e até mesmo em acidentes graves.

Para garantir a disponibilidade e confiabilidade de equipamentos industriais, são utilizados metodologias, ferramentas e atividades, de forma que dois se sobressaem pois são amplamente falados e utilizados no setor de manutenção:

Ambos foram desenvolvidos com o objetivo de maximizar a eficiência da manutenção industrial e minimizar os custos associados.

Neste artigo, exploraremos a relação entre RCM e PCM, destacando as diferenças entre essas duas abordagens e como elas podem ser integradas para alcançar uma estratégia de manutenção mais eficaz.

PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

PCM é geralmente uma função dentro do setor de manutenção. PCM pode ser um cargo (assistente de PCM, analista de PCM) e pode ser uma atividade (gerar relatórios, elaborar planos, etc), pode ser até uma equipe inteira formada por vários planejadores, programadores, analistas, engenheiros, supervisores, etc.

PCM é o coração administrativo da manutenção, e pode ser composto por várias pessoas, com vários cargos diferentes, com times grandes de 1 até 50 pessoas.

Depende do tamanho da empresa e da criticidade dos processos. O PCM vai:

Planejar as atividades de manutenção, criar checklists, procedimentos.
Criar a programação das atividades, com cronogramas, prazos e materiais. Fazer a emissão de Ordens de Serviço.
Realizar o Controle por meio de coleta de dados e de Indicadores de manutenção.

O PCM (essa função, cargo, setor ou pessoa) vai usar um conjunto de técnicas e processos para planejar, organizar e controlar as atividades de manutenção.

Geralmente estamos falando de ferramentas administrativas como o 5W2H, POP, Roadmap, Metas, Orçamentos, etc.

O objetivo do PCM é garantir que o setor de manutenção funcione e que isso traga disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, reduzindo custos e aumentando a produtividade.

O PCM surgiu com a necessidade de organizar as atividades de manutenção, uma vez que a manutenção deixou de ser apenas reparo.

Assim, é preciso ter informações dos equipamentos, frequências, tipos de falhas, impacto, periodicidade, etc. Além disso o PCM irá planejar e programar cada tipo de manutenção:

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RCM – Manutenção Centrada em Confiabilidade

RCM é a sigla em inglês para Riliability-Centered Maintenance, ou em português Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC).

Ou seja, MCC e RCM são as mesmas coisas, porém um é a sigla em português (MCC) e outro em inglês (RCM). Mesmo no Brasil o termo mais usado é RCM devido sua

O RCM é uma metodologia, uma forma de pensar a manutenção. Se quiser saber mais sobre o que é o RCM, CLIQUE AQUI e leia um artigo completo e veja uma aula exclusiva.

Mas o que é confiabilidade? Confiabilidade é o quão confiável ou seguro um sistema ou equipamento pode ser. Quanto mais confiável, menor a chance de ocorrer problemas, falhas, defeitos, etc.

Então o RCM busca identificar e eliminar as falhas mais críticas e seus efeitos, priorizando ações que reduzem o risco de falhas e suas consequências.

Geralmente usamos como principal ferramenta o FMEA ou análise dos modos e efeitos das falhas (FMEA).

Com base nessa análise, são definidas estratégias de manutenção preventiva, preditiva, detectiva e corretiva mais adequadas para cada caso, visando reduzir os riscos de falha e aumentar a confiabilidade dos equipamentos.

O que é RCM? CLIQUE AQUI e veja o artigo completo.

PCM PRECISA SABER DE RCM?

A resposta é sim! Saber e conhecer a metodologia do RCM é fundamental para que um profissional de PCM esteja ainda mais qualificado e preparado.

Porém, isso não significa que o PCM deve aplicar o RCM em toda a planta industrial, ou que o PCM sempre deve aplicar o RCM. É preciso analisar cada caso e cada objetivo.

O PCM deve aplicar o RCM apenas se desejar ter um nível de manutenção alto, com equipamentos e processos com alta confiabilidade.

O PCM é uma função ou setor gerencial dentro da manutenção, e o RCM seria a metodologia que dará norte para essa gestão.

Assim, o PCM vai usar o RCM para elaborar bons planos de manutenção, identificar e analisar falhas, traçar estratégicas para eliminar riscos, fazer o tratamento das falhas, levantar e analisar dados, etc.

Então o PCM vai usar o RCM para garantir a melhor performance de um equipamento ou processo crítico. Por exemplo: equipamentos de saúde, aviação, produtos químicos, produção contínua, alimentos, etc.

QUAIS AS VANTAGENS QUANDO O PCM APLICA O RCM?

Quando o PCM aplica o RCM, isso pode trazer várias vantagens para a gestão da manutenção, tais como:

Identificação de falhas críticas: O RCM permite identificar as falhas mais críticas dos equipamentos e suas causas raiz. Isso ajuda a definir estratégias de manutenção mais adequadas para reduzir o risco de falhas e aumentar a confiabilidade dos equipamentos.
Otimização das estratégias de manutenção: Com base na análise dos modos de falha e efeitos (FMEA) dos equipamentos, o RCM permite definir estratégias de manutenção mais eficazes e econômicas. Isso ajuda a otimizar os planos de manutenção preventiva e corretiva e a reduzir os custos de manutenção.
Classificação e Criticidade dos equipamentos: O RCM ajuda o PCM a determinar a criticidade dos equipamentos por meio da Classificação ABC (CLIQUE AQUI E SAIBA MAIS)
Maior segurança operacional: A aplicação do RCM pode ajudar a aumentar a segurança operacional dos equipamentos, pois permite identificar as falhas que podem levar a acidentes ou paradas inesperadas.
Aumento da disponibilidade dos equipamentos: A aplicação do RCM pode ajudar a aumentar a disponibilidade dos equipamentos, pois permite identificar as causas raiz das falhas e adotar ações preventivas para evitá-las.
Melhoria do desempenho dos equipamentos: A aplicação do RCM pode ajudar a melhorar o desempenho dos equipamentos, pois permite identificar as oportunidades de melhorias na manutenção e nos processos operacionais.