O QUE É RCM?

RCM é a sigla para Reliability Centered Maintenance, ou em português, Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC). Muitos confundem RCM com MCC, porém, como vimos, elas são a mesma coisa mudando somente a sigla em inglês e português.

A Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM) surgiu na década de 60, como uma iniciativa da Força Aérea Americana para otimizar a manutenção de aeronaves militares.

Na época, a abordagem de manutenção mais comum era a manutenção corretiva, que consistia em reparar uma aeronave somente quando ela apresentava uma falha. Isso causava muitos problemas, como a falta de disponibilidade da aeronave e custos elevados de reparo.

Assim, a pergunta foi: “como garantir que uma aeronave vai ser confiável o suficiente?”

A resposta foi: “Eliminar as falhas que ocorrem em componentes críticos ao sistema”

Assim surgiu o RCM focado na eliminação das falhas e redução do seu impacto para aumentar a confiabilidade do sistema.

Por exemplo, o motor (turbina) é um equipamento que tem uma função crítica para o sistema de um avião, logo este motor não pode falhar, ou em caso de falha não pode deixar de executar sua função.

O QUE É CONFIABILIDADE?

A confiabilidade, do ponto de vista da manutenção, refere-se à capacidade de um equipamento ou sistema de realizar suas funções de maneira consistente e previsível ao longo do tempo.

A confiabilidade é medida pela probabilidade de que um equipamento ou sistema funcione corretamente durante um determinado período de tempo sem apresentar falhas ou interrupções inesperadas.

Por exemplo: A confiabilidade de um equipamento é de 80% em um mês, ou seja, esse equipamento tem 80% de chance de não ter nenhuma falha que afete sua função. Por outro lado terá 20% de chance de vir a falhar e causar impactos no meu sistema.

A confiabilidade é uma das características mais importantes para o sucesso da manutenção, pois um equipamento ou sistema confiável pode reduzir significativamente os custos de manutenção e aumentar a eficiência operacional.

DEFINIÇÃO DO RCM:

RCM é uma metodologia de manutenção que visa garantir a confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos, através de uma análise sistemática de suas funções e falhas, com o objetivo de definir as atividades de manutenção mais adequadas.

O RCM é uma metodologia e não uma ferramenta ou uma função, cargo ou atividade dentro de uma empresa.

RCM é um conjunto de processos, ferramentas, etapas e fases que formam uma metodologia. Essa metodologia é uma forma de pensar a manutenção para deixar nosso equipamento confiável e seguro.

Vimos que existem dois pontos importantes: Função e Falha

Função: é o trabalho que uma máquina desempenha. Exemplo: Gerar Rotação de um Eixo com 160hp para mover a turbina de uma aeronave monomotor.
Falha: término da capacidade de um item performar sua função. Exemplo: Motor para de funcionar.

QUAIS OS TIPOS DE MANUTENÇÃO NO RCM?

Alguns tipos de manutenção que vamos utilizar no RCM são (Clique em cada tópico para ver mais sobre cada tipo):

No RCM combina-se todos os tipos de manutenção para manter as falhas sob controle e aumentar a confiabilidade do sistema.

Como o RCM trata dos tipo de manutenção, é comum ver confusões entre PCM e RCM. Por isso temos um Blog completo falando sobre as diferenças entre PCM vs RCM e como que o PCM pode se beneficiar de usar o RCM.

CLIQUE AQUI e saiba mais sobre a relação entre PCM e RCM.

NORMAS REGULAMENTADORAS

Existem três principais normas internacionais relacionadas à RCM:

SAE JA1011
SAE JA1012
IEC 60300-3-11.

A SAE JA1011 é uma norma que define os princípios da RCM a nomenclatura, define o padrão do que é o que, e a SAE JA1012 é uma norma que fornece orientações para a implementação da RCM.

Já a IEC 60300-3-11 fornece orientações para a análise de falhas em sistemas e equipamentos.

No Brasil nós temos a NBR5462, que define a Confiabilidade e Mantenabilidade. Essa NBR mostra todos os pontos e fundamentos para fazer com que o equipamento seja confiável, desde a nomenclatura, tempos, cálculos, indicadores, dados, e métricas.

PRINCIPAIS FERRAMENTAS DO RCM:

Existem várias ferramentas utilizadas na RCM, porém algumas se destacam, como:

FMEA (Análise de Modo e Efeito de Falha);
Análise de Árvore de Falhas;
Análise de Pareto;
Classificação ABC de Criticidade de Equipamentos (LEIA MAIS AQUI)

Essas ferramentas ajudam a identificar as principais falhas potenciais do equipamento e avaliar o impacto de cada uma delas.

IMPLANTAÇÃO DO RCM

A implantação do RCM segue alguns passos bem específicos, como:

Passo 1: Selecionar o Sistema e os equipamentos críticos que serão analisados

Selecione os equipamentos que têm maior impacto na produção, segurança ou meio ambiente, caso ocorra uma falha.

É importante lembrar que a análise RCM é um processo demorado e trabalhoso, por isso é necessário selecionar os equipamentos mais críticos para evitar desperdício de tempo e recursos.

Ou seja, nem todo sistema, empresa, processo, irá precisar ser centrado em confiabilidade. Pode-se também começar por um sistema ou máquina piloto, para poder aprender com o processo e depois replicar.

Monte uma equipe multidisciplinar para realizar a implantação do RCM. Essa equipe deve ser composta por profissionais de diferentes áreas, como engenharia, manutenção, operações, segurança, meio ambiente, entre outras.

Treine a sua equipe! Cada membro da equipe deve trazer sua experiência e conhecimento para a análise, contribuindo para a identificação das falhas, definição das atividades de manutenção e análise de dados.

Passo 2: Definição de Funções e Parâmetros

Para poder analisar a confiabilidade de um equipamento é preciso conhecer o equipamento e qual a função ele desempenha.

Na função, sempre vamos usar um padrão APO, como: Atividade, Parâmetro e Objetivo. Por exemplo: Função de uma motobomba: bombear água (atividade) com pressão de 20mca (parâmetro) para um reservatório A (objetivo).

Depois de entender a função, poderemos então entender como e quais falhas vão ocorrer.

Nesta fase precisamos levantar os dados, informações e fontes fidedignas de coleta de históricos. Lembre-se que o RCM é baseado em dados, estatística. Se você não tem dados, então primeiro você precisa implantar um bom PCM, por exemplo.

O QUE É PCM? CLIQUE AQUI e leia mais e veja a aula sobre o PCM.

PCM vs RCM: Qual o melhor? CLIQUE AQUI e veja tudo que você precisa saber.

Passo 3: Determinar as Falhas

Começamos a fazer o estudo das falhas que ocorrem em determinado equipamento. É feito então uma listagem de todas as possíveis falhas que podem ocorrer junto com o time que foi formado para implantar o RCM. Geralmente essas falhas são classificadas em dois tipos fundamentais:

Falhas funcionais (quando causam a interrupção do funcionamento);
Falhas potenciais/parciais (quando o equipamento opera com performance reduzida).

Aprenda mais sobre as falhas no nosso Blog sobre Manutenção Preditiva (CLIQUE AQUI) e análise da curva de falhas (CLIQUE AQUI).

Passo 4: Avaliar o Efeito e Risco das Falhas

Com base na lista de falhas, deve-se aplicar técnicas de análise de falhas, como por exemplo o FMEA (Feilure Mode and Effect Analysis, ou Análise dos Modos e Efeitos das Falhas). Com base nos impactos que as falhas causam podemos definir um número de risco de prioridade (RPN), e com base nesse número colocamos do maior para o melhor e criamos um ranking ou uma lista de priorização.

Pela priorização podemos então ranquear quais falhas devem ser atacadas primeiro e com quais resultados esperados.

Precisamos saber esse risco para definir o tipo de manutenção.

Passo 5: Determinar o Tipo de Manutenção

A relação entre o tipo de falha, seus efeitos e a criticidade (importância) do ativo vão determinar que tipo de e manutenção utilizar, a saber: manutenção proativa, preditiva, preventiva, detectiva e corretiva.

Neste momento cria-se a matriz de criticidade dos equipamentos, geralmente usando um método de classificação ABC.

A equipe deve definir as atividades de manutenção necessárias para evitar ou minimizar essas falhas. Essas atividades podem incluir inspeções, testes, lubrificação, troca de componentes, entre outras.

PASSO 6: Implantar e Revisar o Plano de Manutenção

Momento de colocar os planos em prática, e rodar o ciclo PDCA para analisar os resultados e possíveis correções no plano.

Esse plano deve incluir o cronograma de execução das atividades, a descrição detalhada de cada atividade, os recursos necessários, os responsáveis pela execução, entre outras informações relevantes.

Provavelmente será incorporado na rotina de programação do PCM.

O processo de melhoria e ajuste dos planos é contínuo e mutável ao longo do tempo, afinal as coisas mudam ao longo do tempo, e se o plano for estático estará fadado ao fracasso.

COMO APLICAR O RCM NA PRÁTICA?

Conheça o Curso Avançado de RCM baseado na NBR5462, o único curso de Manutenção Centra em Confiabilidade focado na Norma Brasileira de Confiabilidade e Mantenabilidade.

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